Каталог

Отдел технического контроля ООО "РТГ" - самостоятельное подразделение компании, которое осуществляет независимый контроль соответствия изготавливаемой и закупаемой продукции установленным требованиям, а также выполняет функции  по метрологическому обеспечению предприятия, стандартизации, подготовке к сертификации продукции,  укреплению производственной дисциплины и координации работы подразделений для обеспечения и поддержания соответствия выполняемой деятельности требованиям стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2015.

На предприятии функционирует 3-х ступенчатый контроль качества изготавливаемой продукции (операционный, межоперационный и приемочный), при котором применяется свыше 500 единиц средств измерительной техники (от микрометров и штангенциркулей до лазерного спектрометра и координатно-измерительных машин), прошедших метрологическое обслуживание.

Специалисты отдела на постоянной основе работают над внедрением новой измерительной техники и методов контроля с целью повышения качества продукции и эффективности выполнения контрольных операций, а также расширения спектра решаемых измерительных задач.

Заготовительный участок производства ООО «РТГ» - это первый этап операционного процесса, на котором осуществляется входной контроль, подготовка исходных материалов и получение заготовок для их дальнейшей передачи и обработки на последующих операциях в производстве.

Участок оснащен всем необходимым оборудованием и оснасткой для быстрой и точной резки различных профилей как с прямым, так и косым резом. Основное оборудование – это ленточнопильный станок, оснащаемый износостойкими и производительными полотнами, что позволяет производить резку металлопроката различного размера и сечения.

Наличие неснижаемого запаса материалов на складе и длительные партнерские отношения с надежными поставщиками металла позволяют вести непрерывную загрузку станочного парка на производстве, что непосредственно сказывается на своевременном выполнении задач, поставленных заказчиками.

Конструкторско-технологический отдел (далее – КТО) – самостоятельное структурное подразделение ООО «РТГ», основными задачами которого являются осуществление единой политики предприятия в области конструкторских и технологических разработок, а также подготовка к производству и ремонту оборудования и другой продукции.

КТО создает новые и модернизирует конструкции систем СГУ и отдельных ее компонентов, обеспечивает высокий технический уровень конструкций изделий, их конкуренто-
и патентоспособность, соответствие современным достижениям науки и техники, требованиям технической эстетики и наиболее экономичной технологии производства.
При необходимости совместно с заказчиками разрабатывает технические задания на проектирование.

Специалисты КТО разрабатывают решения по повышению качества и надежности изделий, уровня их технологичности, экологичности, снижения их себестоимости, трудоемкости
и материалоемкости, а также при необходимости участвуют в монтаже, испытаниях, наладке и пуске новых конструкций изделий.

Одним из наиболее важных направлений работы отдела является участие в проведении внутренних аудитов системы менеджмента качества, участие в работе по анализу рекламаций, анализ и оценка рисков и возможностей, участие в метрологических надзорах.

Участок механической обработки ООО «РТГ» оснащен современным высокоточным металлообрабатывающим оборудованием с системами ЧПУ. В состав участка входят более 10 единиц обрабатывающих станков, включая токарный обрабатывающий центр HITACHI SEIKI, 5-ти осевой фрезерный обрабатывающий центр AKIRA SEIKI, токарный обрабатывающий центр DMG MORI и т.д.

Все оборудование ежегодно проходит проверку на технологическую точность и отвечает всем заводским параметрам. Над каждой единицей оборудования установлена климатическая система, позволяющая поддерживать требуемый температурный режим
с погрешностью 1-2 градуса, что влияет на точность размеров деталей при их измерении.

Профильным направлением участка специальных технологий является: 

1. Дефектоскопия уплотнительных пар трения СГУ, барьерных уплотнений, уплотнений реакторов и насосов.
2. Проведение дефектоскопии методами неразрушающего контроля (цветная и магнитная дефектоскопии). 
3. Балансировка валов, импеллеров, роторных частей низко- и высокоскоростных узлов сухих газодинамических уплотнений по ГОСТ ИСО 1940. 
4. Черновая, предварительная и тонкая доводки поверхностей аксиально подвижных (торец) и вращающихся колец уплотнений (седло).
5. Контроль плоскостности рабочих поверхностей пар трения интерференционным методом с точностью до 0,3 мкм. 
6. Реинжиниринг и проектирование газодинамических канавок узлов СГУ и барьерных уплотнений. 
7. Нанесение направленных, полуреверсивных, реверсивных газодинамических канавок (глубиной от 1 до 20 мкм) на рабочую поверхность вращающегося кольца лазерным гравером. 
8. Контроль качества вращающихся колец посредством разгонных испытаний.

Участок термической обработки ООО «РТГ» оснащен всем необходимым оборудованием
и оснасткой, позволяющим в совокупности осуществлять основные виды термической обработки  деталей узлов СГУ, включая закалку, нормализацию, улучшение и отпуск.
Работе на участке осуществляет квалифицированный персонал, который способен подобрать соответствующие режимы под все виды термической обработки согласно марки стали.

Все детали после проведенной обработки проходят контроль на соответствие требованиям.

Участок сборки и испытаний СГУ состоит из сборочной площадки, где происходит сборка узлов СГУ, и испытательной лаборатории, где все собранные узлы проходят стендовые испытания в условиях максимально приближенных к рабочим.

Сборочная площадка состоит из отдельных, оборудованных согласно требованиям системы организации производственных процессов 5С, сборочных постов. Все работы проводятся
в строгом соответствии с требованиями конструкторской документации, технологических
и нормативных документов (технологических карт), исключающих возможность совершения ошибок при сборке вследствие человеческого фактора.

Испытательная лаборатория состоит из испытательных стендов и склада с оснасткой, позволяющих производить стендовые испытания всей линейки выпускаемой продукции,
а так же узлов других производителей после ремонта и реинжиниринга.

Все работы на участке ведет высококвалифицированный персонал, ежегодно подтверждающий и повышающий свою квалификацию.

Участок подготовки резиновых смесей обеспечивает начальный этап операционного цикла производства РТИ и осуществляет операцию пластификации и доработки готовых резиновых смесей перед изготовлением заготовок. Это позволяет обеспечить качественное распределение компонентов резиновой смеси, удалить воздушные включения, а также улучшить технологические свойства смеси для получения качественных заготовок.
Операции на участке осуществляет высококвалифицированный персонал, который имеет богатый опыт работы с различными резиновыми смесями и конфигурацией изделий.

Участок формирования заготовок РТИ обеспечивает основной этап операционного цикла производства РТИ и осуществляет операцию по изготовлению из резиновых смесей заготовок в форме шнура для последующей вулканизации. Шнур представляет собой заготовку, приближенную по форме к готовому изделию.

На участке имеется специально разработанное оборудование и оснастка для изготовления заготовок из резиновых смесей на основе широкого спектра каучуков различной вязкости
и твердости.

Операции на участке осуществляет высококвалифицированный персонал, который имеет богатый опыт работы с различными резиновыми смесями и конфигурацией изделий.

Участок вулканизации обеспечивает завершающий этап операционного цикла производства РТИ и осуществляет операцию вулканизации из резиновых заготовок
в форме шнура в готовые изделия: кольца, прокладки, манжеты и другие нестандартные изделия. Участок укомплектован прессами вулканизационными с размером плит от 400 мм х 400 мм до 100 мм х 1000 мм.

Современные шкафы управления позволяют точно поддерживать и изменять все технологические параметры процесса.

Операции на участке осуществляет высококвалифицированный персонал, который имеет богатый опыт работы с различными резиновыми смесями и конфигурацией изделий.

Наш производственный участок оснащен специализированным оборудованием, позволяющим изготавливать заготовки корзин любой сложности и конфигурации:
 • сферические – для равномерного распределения гранулированного материала;
 • тороидальные – обеспечивающие оптимальную производительность приллирования;
 • конусные (с зигами) – для эффективного разделения частиц в системах БВВП.

 Мы работаем с различными диаметрами (от 325 мм до 500 мм) и высотами (от 80 мм до 800 мм), адаптируя параметры под требования заказчика.

Преимущества нашего участка:
 • высокая точность – соблюдение геометрических параметров и допусков;
 • гибкость производства – возможность изготовления нестандартных форм;
 • контроль качества – проверка каждой заготовки перед передачей на дальнейшую обработку.

Заготовки проходят предварительную перфорацию (если требуется) с возможностью настройки диаметра и количества отверстий на последующих этапах.
Готовы выполнить индивидуальные заказы с учетом особенностей вашего оборудования и технологических процессов.

Данный производственный участок оснащен современным высокоточным оборудованием для выполнения сверловки корзин всех типов: сферических, тороидальных и конусных.

Ключевые элементы участка:
 • оснастка для точной разметки отверстий – обеспечивает правильное расположение перфорации согласно техническим требованиям;
 • позиционирующая оснастка – гарантирует фиксацию заготовки и соблюдение заданных параметров;
 • сверлильно-радиальный станок – позволяет выполнять сверловку с высокой точностью и производительностью.

Возможности участка:
 • диаметр отверстий – от 0,35 мм до 1,5 мм;
 • количество отверстий – от 1000 до 10 000 (в зависимости от задач заказчика);
 • гибкость настройки – изменение шага и схемы расположения отверстий под конкретные технологические требования.

Каждая корзина проверяется на точность сверловки, отсутствие дефектов и соответствие чертежам перед передачей на следующий этап производства.

Мы обеспечиваем:
 • высокую скорость обработки без потери точности;
 • возможность работы с нестандартными заготовками;
 • соблюдение требований к гранулометрическому составу продукта приллирования.

Готовы выполнить заказы любой сложности – от типовых решений до индивидуальных проектов!

Современный производственный участок обеспечивает полный цикл сборки и тестирования вибрационных приллеров в строгом соответствии с техническими требованиями и стандартами качества.

Сборочная площадка:
 • организована по принципам системы 5S для максимальной эффективности и безопасности;
 • оснащена специализированным оборудованием и инструментом;
 • работы выполняются по детальным технологическим картам;
 • внедрена система контроля на каждом этапе сборки;
 • исключены ошибки благодаря продуманным производственным процессам.

Испытательный комплекс:
 • многофункциональный стенд высотой 5 метров;
 • автоматизированная система управления и контроля;
 • возможность тестирования всего модельного ряда;
 • имитация реальных рабочих условий эксплуатации;
 • проведение испытаний ремонтируемого оборудования;
 • современная система диагностики и фиксации параметров

Участок сборки и испытаний виброприллеров отличается рядом ключевых преимуществ, обеспечивающих высочайшее качество выпускаемой продукции. Все работы выполняются сертифицированными специалистами, которые ежегодно проходят дополнительное обучение и подтверждают свою квалификацию. Мы строго соблюдаем требования нормативной и конструкторской документации, что гарантирует соответствие продукции всем техническим стандартам. Особое внимание уделяется комплексному контролю качества на каждом этапе производства - от сборки до финальных испытаний. Кроме того, наш испытательный стенд позволяет проводить не только тестирование нового оборудования, но и полноценную диагностику агрегатов заказчика, поступивших на ремонт или модернизацию. Такой подход обеспечивает надежность и долговечность выпускаемых виброприллеров, а также дает возможность адаптировать оборудование под конкретные производственные задачи клиентов.

Все испытания сопровождаются составлением подробных протоколов с указанием фактических параметров работы оборудования. Мы гарантируем соответствие собранных виброприллеров заявленным техническим характеристикам и требованиям безопасности.

Участок позволяет не только проводить сборку новых агрегатов, но и выполнять диагностику, ремонт и модернизацию существующего оборудования с последующими контрольными испытаниями.